分層剝離(Peeling/脫皮)是塑膠件的各層未能完全地熔合在一起,而且開始有脫皮現象(圖1)。脫皮可發生在澆口或在塑膠件表面上。因融合強度不同會產生程度不一樣的脫皮現象,如大塊的或小塊而扁薄的。

目錄
一、塑膠件出現分層剝離(脫皮)
二、塑膠件表面出現分層剝離現象的原因有哪些?應如何避免?
三、採用PC/ABS共混料射出成型製品時,引起製品產生脫皮現象的因素有那些?有何解決辦法?
☆ 案例
☆ 其他參考資料及文章

 

一、塑膠件出現分層剝離(脫皮)
表面脫皮(圖1)是因為固化的塑料層之間的黏合性不足夠所致。不同的塑料層是在塑料流動和冷卻條件不一樣的情況下形成的。剪接應力、熱效應破壞和塑膠的不一致性均可影響各層之間的黏著力,在達到某一程度時,皮層必會開始剝落。

 

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  • 1.造成物料不一致性的原因:

a. 塑料原材料的成分不純或混有其他物料。
b. 染色料或色母/色粉不互相兼容。
c. 塑膠粒的表面或中心含有水分。
d. 射出材料的塑化程度不足。

  • 2.高的剪切應力和熱效應破壞的主要原因:

a. 過高的射出速度。
b. 過高或過低的熔料溫度。

  • 3.檢查:參考以下(圖2)內容。

20221030-2.jpg


二、塑膠件表面出現分層剝離現象的原因有哪些?應如何避免?

  • 1. 射出件表面出現雲母狀剝層剝離現象的原因

a. 採用共混樹酯時,或不同類的樹酯誤混,如日常生產操作中換料不完全,特別是在混用粉碎的再生料(二次料)時,再生料中混有不同種類的樹酯等,樹酯之間的相容性差,易形成表面剝離。
b. 塑膠中脫模劑、潤滑劑用量過多,影響熔料的熔接性。
c. 塑膠溫度太低,流動樹酯的內部產生交界層,也易造成剝離。
d. 射出壓力過高,使塑膠件黏膜,脫模困難。

  • 2. 避免的措施

a. 對於共混物料,可是當加入相容劑,以增加共混樹酯的相容性。
b. 避免原料的混雜或含雜質,受汙染的回收料與樹酯混用,保證原料的純淨。
c.  提高射出機料管或模具的溫度,提高料流匯合時的熔接性。
d.是當地降低射出壓力,防止塑膠件黏膜。對於PCV塑料,還應適當降低射出速度。


三、採用PC/ABS共混料射出成型製品時,引起製品產生脫皮現象的因素有那些?有何解決辦法?

  • 1. 出現脫皮的原因

a. 樹酯的相容性不夠,相容劑的選用不合適或用量不夠等。
b. 兩種樹酯塑化不良,融合不好。
c. 塑料溫度和模具溫度過低。
d. 螺桿及料管沒有清洗乾淨,使PC/ABS共混料裡有其他物料。

  • 2. 解決的辦法

a. 選用是當的熔料溫度,模具溫度控制在80°C左右。
b. 增加背壓,提高物料的融合強度。
c. 選用合適的相容劑,是當增加相容劑的用量。
d. 換料生產時,清理乾淨射出機及料管等,防止殘料混入。


☆ 案例
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☆ 其他參考資料及文章

 

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