Ken's Blog

氣泡 (真空泡/空洞/Voids) 是在製品內部形成的空隙，一般所謂的氣泡是製品冷卻時體積收縮差在厚度較大的部位形成空洞，或塑料中的水分、揮發分解揮發而成為氣泡被封入製品內部。

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翹曲變形作為衡量塑件產品品質的主要指標之一，為了改善和減少產品的翹曲變形，已經成為射出工藝和模具結構的優化重點問題。影響射出塑件翹曲變形的因素很多，根據現在塑料製品的翹曲理論，分為四大類，包括塑膠材料、產品形狀及結構、模具結構和成型條件。

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射出成型後，塑膠件表面有絲狀裂紋、微裂、開裂及因塑件黏模、流道黏模而造成創傷性開裂，這些開裂可分為脫模開裂和應力開裂。

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分層剝離(Peeling/脫皮)是塑膠件的各層未能完全地熔合在一起，而且開始有脫皮現象(圖1)。脫皮可發生在澆口或在塑膠件表面上。因融合強度不同會產生程度不一樣的脫皮現象，如大塊的或小塊而扁薄的。

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塑膠熔體從被模具分型面擠出模具型腔而在製品邊緣產生的薄片稱為毛邊(Flash/批鋒/飛邊/溢邊/毛刺)。

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塑膠件射出成型縮水、凹陷(sink mark)的原因和解決方法，首先要了解，大部分的物體都有”熱漲冷縮的現象”，塑膠產品也是一樣，塑膠在射出時必須用高溫來熔融塑膠原料，當塑膠注入模腔後，冷卻塑形。所以塑膠件(塑件)從模具內成型後一定會有收縮(shrinkage)的情形發生，所以各種的塑膠原料的的物性表也會註明縮水率。因此我們看到塑膠件縮水問題是屬於局部收縮不均所造成的外觀現象。

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塑膠產品有埋入金屬時，若要進行塑料的回收，則需要先將金屬部份取後才能回收利用，以下是有關於金屬取出的討論以及我自己出差大陸時看到供應商的作法。

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在射出成型剛性大的塑膠或成型厚壁、帶有金屬嵌件的製品時，由於成型過程中常易出現不均勻的結晶、定向和收縮，使製品產生內應力以致使製品產生開裂現象。

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拉絲(牽絲/Strings)是在取出成型品時，留下來的一條很長線狀痕跡。它是由射嘴前端或澆口拖曳出來的線狀痕跡，故當此一線嵌入成形品，即會變成不良成型。而且此一線痕如果殘留且蓄積在模具內，將會有刮傷模具的問題。

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塑膠產品在試模階段中會因產品設計、塑膠材料、模具設計、射出設備、以及成型技術等因素而產生各種不良成型品，射出成形製程並不複雜，但是牽涉因素眾多，會產生交錯影響，不易把握真正的原因，若要充份了解不良發生原因，則必須要抽絲剝繭才能有效找出真因。
所以當發現問題時，應該先確定製程條件的穩定性，降低成形條件對於問題的影響。