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塑橡膠射出成形製程屬於週期性生產模式,熱量在材料塑化階段和熔膠充填階段時需求最大,故相當耗能,之後熔膠冷卻固化成形階段,由模具的熱傳導與熱對流將熱量帶走以及通過熱輻射被傳遞到大氣和模架(座),就此而言,射出成形製程是一種週期性的熱交換製程。
冷卻(水路)設計中有三種冷卻方法,即用風作為介質進行冷卻;用油作為介質進行冷卻以及用普通水作為介質進行冷卻。(相關文章-
模具水路設計的影響)

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一模多穴模具的設計在現實工作中是經常碰到的,相對於單腔模具,設計一模多穴模具時,還要考慮每穴與每穴之間的距離以及澆注系統的形式與尺寸對於模仁尺寸的影響等。( 相關文章-模仁尺寸的設計 )

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型腔在成型過程中受到塑料融體的高壓作用,應具有足夠的強度和剛度。理論分析和生產實踐表明,對於大尺寸型腔,剛度不足是主要矛盾,型腔應以滿足剛度條件為準;而對於小尺寸的型腔,強度不足是主要矛盾,型腔應以滿足強度條件為準。
強度不足,會使模具發生塑性變形,甚至破裂,因此,強度計算的條件是滿足受力下的許用應力。而剛度不足,導致型腔尺寸擴大,其結果會使射出時產生毛邊現象,會使塑件的尺寸精度降低或脫模困難。(相關文章-
一模多穴的計算方式)

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機械就是「可以接收能量,且做出預設動作、完成某些任務的機器」。此外,以機械工程為基礎的機械設計,意指「製作一個有形體且會動的物品,並預期它對世界有所幫助」。為了使機械自動化,達到上述目的,我們必須創造電子迴路,也需要電腦控制。

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在射出生產過程中,為了節省人工成本,進行澆口設計時,盡可能讓塑膠件與澆口能夠實現自動分離的設計方向設計;此外,有些塑膠件在頂出後,因為加強筋(rib)太深或太多的緣故,附著在模具上不能自動脫落,需要輔助頂出,幫助塑膠件脫落。
上述這類情況可考慮在模具結構裡面設計延遲頂出機構。

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模具是相當複雜的零件,在加工過程中,往往會遇到一些結構複雜,特殊的形狀。這些形狀加工困難,並且不易維修。對於這些形狀,可以拆鑲件(入子/芯子)的方法來降低其加工與維修難度。

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在(模具排氣系統)和(模具排氣的分類)這兩篇文章裡面是分享有關於模具排氣的重要性以及排氣槽的設計說明;這次分享的是有關於引氣的內容以及動畫影片。排氣與引氣這兩種設計的辨別方式很簡單,只要記得排氣是為了塑膠件射出成型的需要而設計,引氣則是為了塑膠件脫模的需要所做的設計。

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